PSA-Stickstoffsystem in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Hauptanwendungen & Technische Details

·Modified Atmosphere Packaging (MAP):
Dies ist die weit verbreitete Anwendung. Lebensmittelverträglicher Stickstoff (typischerweise 99,0 % bis 99,9 % rein ), oft gemischt mit Kohlendioxid, wird verwendet, um Sauerstoff innerhalb von Packungen zu verdrängen (wie z. B. Tüten oder Tabletts). Dies erreicht drei Ziele: 1) Hemmt aerobe Mikroben: Verlangsamt das Wachstum von Bakterien und Schimmel erheblich. 2) Verzögert die Oxidation: Verhindert das Ranzigwerden von Fetten (in Nüssen, Chips), die Farbdegradation (in Fleisch) und den Verlust von Vitaminen. 3) Bietet physikalischen Schutz: Wirkt als Polstergas, um empfindliche Produkte vor dem Zerquetschen zu schützen.

·Inertisierung von Schüttgut:
Der Freiraum in großen Lagertanks für Flüssigkeiten wie Speiseöle, Wein oder Säfte wird mit einem Stickstoff-„Inertgas“ abgedeckt. Dadurch wird das Produkt von der Umgebungsluft isoliert und Oxidation während der Langzeitlagerung verhindert.

·Anwendungen in der Verarbeitung:
Während des Mischens, Vermengens oder Abfüllens von Getränken wird Stickstoff verwendet für "Rühren" oder "Spülen" um den gelösten Sauerstoff aus der Flüssigkeit zu entfernen. Dies verbessert die Haltbarkeit des Produkts bereits an der Quelle.

Wichtige technische Aspekte bei Stickstoff-Systemen für Lebensmittelqualität

Bei der Auswahl eines PSA-Stickstoff-Systems für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie müssen Entscheidungsträger zwei wesentliche Themen berücksichtigen: absolute "Sicherheit und Einhaltung von Vorschriften" und langfristige "Wirtschaftliche Vorteile". Es geht dabei nicht nur um Produktionseffizienz, sondern dies wirkt sich direkt auf die Verbrauchergesundheit und den Ruf der Marke aus.

1. Sicherheit und Einhaltung von Vorschriften: Aufbau einer kontaminationsfreien Gasversorgungskette
"Lebensmittelqualität" bei Stickstoff bedeutet eine strenge Kontrolle der gesamten Gasproduktionskette. Eine hochwertige Lösung muss sicherstellen, dass in keiner Phase Schadstoffe eingetragen werden. Wichtige technische Kontrollpunkte sind:
·Quellkontrolle - Ölfreier Luftkompressor: Es ist unerlässlich, einen ölfreien Luftkompressor als Quelle zu verwenden. Dadurch wird die Gefahr von Öl-Dampf und Aerosolen, die die Druckluft kontaminieren könnten, grundlegend eliminiert und somit die erste und wichtigste Verteidigungslinie für die Reinheit des Endgases geschaffen.
· Prozesskontrolle – Mehrstufige Filtration: Bevor die Luft die Kern-Trenneinheit erreicht, muss sie zunächst ein mehrstufiges, hochpräzises Filtersystem und eine Trocknungsanlage durchlaufen. Dieses System sollte Staubentfernung, Entfernung von Wasser und Öl sowie sterile Filtration umfassen, um die absolute Reinheit der Zuluft zu gewährleisten.
· Einhaltung gesetzlicher Vorgaben: Das gesamte System, einschließlich aller Komponenten, die mit dem Gas in Berührung kommen, sollte so konzipiert sein, dass es den internationalen Lebensmittelsicherheitsstandards , wie FDA (U.S. Food and Drug Administration) vorschriften und den EU-Lebensmittelkontaktmaterialien richtlinien entspricht.

2. Wirtschaftliche Vorteile: Senkung der Kosten pro Kubikmeter
Für Großproduzenten von Lebensmitteln ist der Gaspreis eine entscheidende Variable, die die Gewinnmarge beeinflusst. Der Wert eines effizienten Stickstoffsystems wird anhand seiner niedrigeren "Gesamtbetriebskosten" bemessen. Dies hängt nicht nur vom ursprünglichen Kaufpreis ab, sondern auch von der langfristigen energieeffizienten Betriebsweise .

Ein überlegenes System erzielt durch den Einsatz von hochleistungsfähigen Adsorptionsmaterialien (CMS) und eine optimierten Druckwechseladsorptionszyklus , Stickstoff mit einem geringeren "Luftfaktor" erzeugt. Das bedeutet, dass die stromkosten zur Erzeugung jedes Kubikmeters lebensmittelverträglichen Stickstoffs niedriger sind , was sich in erheblichen Einsparungen im laufenden Betrieb widerspiegelt, die sich Tag für Tag summieren.